कास्टिंग बनाम मशीनिंग: कैसे चुनें?

कास्टिंग क्या है?

कास्टिंग एक गठन प्रक्रिया है जिसमें धातु को गलाने, एक मोल्ड बनाना, मोल्ड में पिघला हुआ धातु डालना, और फिर एक विशिष्ट आकार और गुणों के साथ एक कास्टिंग का उत्पादन करने के लिए एकजुट करना शामिल है। अन्य भाग बनाने वाली प्रक्रियाओं की तुलना में, कास्टिंग कम उत्पादन लागत, अधिक प्रक्रिया लचीलापन, और वस्तुतः भाग के आकार या संरचनात्मक जटिलता पर कोई प्रतिबंध नहीं प्रदान करता है। कास्टिंग टेक्नोलॉजी, मानव सभ्यता का एक प्रमुख चालक, प्राचीन यूरोप में 4000 ईसा पूर्व की है। बुल्गारिया, बुल्गारिया के खंडहरों से पता चला सोने की कास्टिंग, धातु कास्टिंग के शुरुआती प्रोटोटाइप को प्रकट करती है। इसी अवधि के दौरान, मेसोपोटामियन कारीगर पहले से ही तांबे के मिश्र धातुओं का उपयोग करने के लिए उपकरण डालने के लिए थे। चीन में ज़िया और शांग राजवंशों से कांस्य अनुष्ठान के जहाजों ने स्प्लिट कास्टिंग विधि का उपयोग करते हुए, पूर्वी कास्टिंग विजडम का प्रदर्शन किया, यूरोप से एक हजार साल पहले आयरन कास्टिंग तकनीक में सफलताओं को प्राप्त किया। कास्टिंग के जन्मस्थानों में से एक के रूप में, चीन वर्तमान में 40% से अधिक वैश्विक उत्पादन के साथ उद्योग का नेतृत्व करता है और हरे और बुद्धिमान कास्टिंग प्रौद्योगिकियों के माध्यम से नवाचार का नेतृत्व करना जारी रखता है। यह शिल्प, 8,000 साल तक फैलता है, डिजिटलाइजेशन और सतत विकास के माध्यम से आधुनिक विनिर्माण की नींव को फिर से आकार दे रहा है।Dongguan Xingxin मशीनरी हार्डवेयर सहायक उपकरण कं, लिमिटेड।कास्टिंग में माहिर हैं। कास्टिंग का प्रदर्शन कैसे किया जाता है? कास्टिंग एक औद्योगिक तकनीक है जिसमें पिघले हुए धातु को एक विशिष्ट मोल्ड गुहा में डाला जाता है और एक पूर्वनिर्धारित आकार प्राप्त करने के लिए ठंडा और ठोस करने की अनुमति दी जाती है। मुख्य प्रक्रिया में पांच चरण होते हैं: सबसे पहले, एक अलग मोल्ड को भाग की संरचना के आधार पर डिज़ाइन किया गया है। पारंपरिक रेत कास्टिंग क्वार्ट्ज रेत और एक गेटिंग सिस्टम के साथ एक गुहा बनाने के लिए एक बांधने की मशीन का उपयोग करता है, जबकि सटीक कास्टिंग एक सिरेमिक खोल या मोम पैटर्न का उपयोग करता है। अगला, कच्ची धातु को एक उच्च तापमान भट्ठी में पिघलाया जाता है जब तक कि यह एक तरल अवस्था तक नहीं पहुंच जाता है। एल्यूमीनियम मिश्र धातुओं को 700 डिग्री सेल्सियस से अधिक गर्म किया जाता है, जबकि कच्चा लोहा 1400-1500 डिग्री सेल्सियस तक पहुंचता है। मिश्र धातु तत्वों को तब गुणों को समायोजित करने के लिए जोड़ा जाता है। पोरिंग स्टेज को छिद्रों और ठंडे शट जैसे दोषों से बचने के लिए धातु प्रवाह दर और तापमान के सटीक नियंत्रण की आवश्यकता होती है। आधुनिक वैक्यूम डाई-कास्टिंग तकनीक मोल्ड भरने की अखंडता को बढ़ाने के लिए एक नकारात्मक दबाव वातावरण का उपयोग करती है। जमने की प्रक्रिया कास्टिंग की आंतरिक गुणवत्ता को निर्धारित करती है। इंजीनियर कूलिंग सिस्टम डिज़ाइन के माध्यम से अनाज की वृद्धि की दिशा को नियंत्रित करते हैं। अनुक्रमिक जमाव तकनीकों का उपयोग अक्सर मरीन डीजल इंजन सिलेंडर ब्लॉक जैसे बड़े कास्टिंग में संकोचन गुहाओं को खत्म करने के लिए किया जाता है। डिमोल्डिंग के बाद, रेत को हटाने और गेटिंग और रिसर्स को काटने की आवश्यकता होती है। CNC मशीन टूल्स प्रमुख घटकों की सटीक मशीनिंग करते हैं। एयरोस्पेस घटकों को आंतरिक दोषों के लिए एक्स-रे निरीक्षण की भी आवश्यकता होती है। समकालीन कास्टिंग ने डिजिटल नवाचार को एकीकृत किया है। 3 डी सैंड प्रिंटिंग तकनीक जटिल तेल चैनलों के प्रत्यक्ष मोल्डिंग के लिए अनुमति देती है, जबकि सिमुलेशन सॉफ्टवेयर पहले से धातु प्रवाह प्रक्षेपवक्रों की भविष्यवाणी कर सकता है। ग्रीन कास्टिंग, पुनर्नवीनीकरण सैंड रीसाइक्लिंग सिस्टम के माध्यम से, बुद्धिमान विनिर्माण और सतत विकास के गहरे एकीकरण का प्रदर्शन करते हुए, अपशिष्ट उपयोग को 95%तक बढ़ाता है।

कास्टिंग के लाभ: जटिल घटकों के लिए उपयुक्त:मोल्ड डिजाइनखोखले संरचनाओं, घुमावदार सतहों, या अनियमित आकृति के साथ धातु भागों के मोल्डिंग को सक्षम करता है, ज्यामितीय जटिलता को अन्य प्रक्रियाओं के साथ प्राप्त करना मुश्किल है। व्यापक सामग्री संगतता: धातुओं और मिश्र धातुओं की एक विस्तृत श्रृंखला को संसाधित किया जा सकता है, जिसमें पुनर्नवीनीकरण स्क्रैप या कम शुद्धता वाले कच्चे माल शामिल हैं, बस यह सुनिश्चित करना कि पिघलने का तापमान मोल्ड के गर्मी प्रतिरोध से मेल खाता है। स्केल के लागत लाभ: एक बार मोल्ड को एक बार निवेश करने के बाद, बड़ी संख्या में समान कास्टिंग का बार -बार उत्पादित किया जा सकता है, जिसमें यूनिट की लागत काफी कम हो जाती है क्योंकि बैच के आकार में वृद्धि होती है। मजबूत आयामी अनुकूलनशीलता: सैंड कास्टिंग बड़े घटकों के निर्माण का समर्थन करता है, जबकि डाई कास्टिंग जैसी तकनीकें छोटे और मध्यम आकार के सटीक भागों के मोल्डिंग के लिए उपयुक्त हैं। बहु-सामग्री एकीकरण: समग्र संरचनात्मक घटक (जैसे कि प्रबलित झाड़ियों) को सीधे मोल्ड में पूर्व रखी गई धातु या गैर-धातु आवेषण द्वारा सीधे डाला जा सकता है। कास्टिंग के नुकसान: आंतरिक दोषों का जोखिम: प्रक्रिया मापदंडों या सामग्री के मुद्दों में उतार -चढ़ाव आसानी से पोरसिटी, संकोचन, और ठंडे शट जैसे दोषों को जन्म दे सकते हैं, सख्त गुणवत्ता नियंत्रण की आवश्यकता है। श्रम पर उच्च निर्भरता: पारंपरिक कास्टिंग प्रक्रियाओं में कई मैनुअल संचालन शामिल होते हैं, जिनमें मोल्ड की तैयारी, डालना और सफाई शामिल है, जिसमें स्वचालन की कम डिग्री होती है। पर्यावरणीय प्रभाव: पिघलने वाली धातु हानिकारक गैसों और धूल को जारी करती है, और अपशिष्ट रेत और स्लैग के अनुचित निपटान पर्यावरण को प्रदूषित कर सकते हैं, जिससे पर्यावरण संरक्षण सुविधाओं के उपयोग की आवश्यकता होती है।

मशीनिंग क्या है? मशीनिंग एक मुख्य तकनीक है जिसका उपयोग भौतिक कटिंग के माध्यम से धातुओं और प्लास्टिक जैसी सामग्री को ठीक से आकार देने के लिए किया जाता है। इसका व्यापक रूप से आधुनिक विनिर्माण के प्रमुख पहलुओं में उपयोग किया जाता है। यह प्रक्रिया मिलीमीटर- या माइक्रोन-लेवल सटीकता के साथ अतिरिक्त सामग्री को हटाने के लिए, ड्रिल, कटर, या पीस पहियों के साथ-साथ लैथ्स, मिलिंग मशीन और सीएनसी मशीनों जैसे उपकरणों का उपयोग करती है, जो डिजाइन आवश्यकताओं को पूरा करने वाले हिस्से में रिक्त को बदल देती है। ऑटोमोटिव निर्माण में, एक इंजन ब्लॉक का क्रैंकशाफ्ट बोर एक्ट्रिकिटी सुनिश्चित करने के लिए कई मोड़ और उबाऊ कदमों से गुजरता है। एयरोस्पेस उद्योग में, पांच-अक्ष सीएनसी मशीनों को टाइटेनियम मिश्र धातु के फ्रेम के जटिल घुमावदार सतहों को काटने के लिए भरोसा किया जाता है, जो ± 0.005 मिमी के भीतर सहिष्णुता प्राप्त करता है। कास्टिंग या 3 डी प्रिंटिंग की तुलना में, मशीनिंग एक उच्च सतह खत्म प्राप्त कर सकती है। सटीक पीसने से रेसवे के लिए RA0.1μm का दर्पण खत्म हो सकता है, और यह हार्डेड स्टील जैसी अल्ट्रा-हार्ड सामग्री को भी संसाधित कर सकता है। हालांकि, पारंपरिक कटिंग के परिणामस्वरूप 30% सामग्री हानि होती है। हाल के वर्षों में, हरे रंग की मशीनिंग प्रौद्योगिकियों ने न्यूनतम स्नेहन और उच्च गति में कटौती के माध्यम से दक्षता में 40% की वृद्धि की है। इंटेलिजेंट सीएनसी सिस्टम भी ऊर्जा की खपत और लागतों को कम करते हुए, टूल पथों को स्वचालित रूप से अनुकूलित कर सकते हैं। चिकित्सा उपकरणों में माइक्रो बोन स्क्रू से लेकर पवन टर्बाइनों के लिए मुख्य शाफ्ट तक, मशीनिंग, अपने सटीक "घटाव विनिर्माण" दृष्टिकोण के साथ, उच्च-अंत उपकरण और सटीक घटकों के औद्योगिक उत्पादन का समर्थन करना जारी रखता है।