कास्टिंग और मशीनिंग का उपयोग कहाँ कर रहे हैं?

कास्टिंग और मशीनिंग का उपयोग कहाँ कर रहे हैं?

मशीनिंग के लाभ: उच्च परिशुद्धता:बहु-अक्ष सीएनसीप्रौद्योगिकी माइक्रोन-स्तरीय परिशुद्धता नियंत्रण को सक्षम करती है, जो इसे विशेष रूप से कड़े आयामी आवश्यकताओं के साथ जटिल भागों के लिए उपयुक्त बनाती है, जैसे कि टरबाइन ब्लेड और चिकित्सा प्रत्यारोपण। छोटे-बैच की मांग के लिए तेजी से प्रतिक्रिया: जटिल मोल्ड विकास की आवश्यकता को समाप्त करते हुए, मशीनिंग सीधे डिजाइन फ़ाइलों से किया जा सकता है, प्रोटोटाइप सत्यापन और छोटे पैमाने पर उत्पादन चक्रों को काफी कम कर सकता है। स्थिर पुनरावृत्ति: सीएनसी कार्यक्रम और मानकीकृत उपकरण पथ बड़े पैमाने पर उत्पादन के दौरान लगातार भाग आयाम और सतह की गुणवत्ता सुनिश्चित करते हैं। स्वचालित उत्पादन: सीएनसी सिस्टम पूरी प्रक्रिया को स्वचालित करता है, मैनुअल हस्तक्षेप को कम करता है, परिचालन त्रुटियों को कम करता है, और निरंतर उपकरण दक्षता में सुधार करता है। व्यापक सामग्री संगतता: विभिन्न उद्योगों की विविध सामग्री प्रदर्शन आवश्यकताओं को पूरा करते हुए, धातुओं, इंजीनियरिंग प्लास्टिक, सिरेमिक और कंपोजिट के साथ संगत। 

मशीनिंग के नुकसान: सीमित आंतरिक संरचना प्रसंस्करण: जटिल आंतरिक सुविधाओं जैसे कि गहरे छेद और गुहाओं को कई उपकरण परिवर्तन या कस्टम टूलिंग की आवश्यकता होती है, जो प्रसंस्करण कठिनाई और लागत में काफी वृद्धि होती है। आयामी बाधाएं: मशीन टूल यात्रा और स्पिंडल कठोरता द्वारा सीमित, ओवरसाइज़ या भारी वर्कपीस की सटीक मशीनिंग मुश्किल है। 

कम संसाधन उपयोग: काटने की प्रक्रिया बड़ी मात्रा में धातु की छीलन या धूल उत्पन्न करती है, जिसके परिणामस्वरूप एडिटिव विनिर्माण या निकट-नेट-शेप प्रक्रियाओं की तुलना में कच्चे माल की हानि की उच्च दर होती है। मशीनिंग और कास्टिंग: प्रकार और प्रौद्योगिकियां प्रसंस्करण

प्रकार: मिलिंग: कई अक्षों के साथ वर्कपीस को काटने के लिए एक घूर्णन मल्टी-एज टूल का उपयोग करता है। मशीनिंग फ्लैट सतहों, घुमावदार सतहों और जटिल त्रि-आयामी संरचनाओं के लिए उपयुक्त, यह व्यापक रूप से मोल्ड गुहाओं और विशेष आकार के भागों के निर्माण में उपयोग किया जाता है। 

टर्निंग: टूल के रैखिक फ़ीड के साथ वर्कपीस रोटेशन को मिलाकर, यह कुशलता से घूर्णन भागों (जैसे शाफ्ट और आस्तीन) बनाता है, जो मशीनिंग बाहरी व्यास, आंतरिक बोर और थ्रेड्स में सक्षम होता है। ड्रिलिंग: एक सर्पिल ड्रिल बिट का उपयोग एक गोलाकार छेद बनाने के लिए सामग्री में प्रवेश करने के लिए किया जाता है। यह छेद, अंधा छेद, और कदमों के माध्यम से मशीनिंग का समर्थन करता है, और आमतौर पर घटक विधानसभा के लिए छेदों का पता लगाने के बड़े उत्पादन के लिए उपयोग किया जाता है। ग्राइंडिंग: एक हाई-स्पीड रोटेटिंग पीस व्हील का उपयोग वर्कपीस की सतह पर माइक्रो-कट प्रदर्शन करने के लिए किया जाता है, जो आयामी सटीकता में सुधार करता है और खत्म होता है। यह टूल एज रिसर्फेसिंग और हाई-सटीक असर रेसवे मशीनिंग के लिए उपयुक्त है। बोरिंग: एक सिंगल-एज बोरिंग टूल का उपयोग पूर्व-ड्रिल किए गए छेद के आंतरिक व्यास का विस्तार करने के लिए किया जाता है, जो छेद की समाक्षीयता और बेलनाकारता को नियंत्रित करता है। यह आमतौर पर मशीनिंग सटीक आंतरिक गुहाओं जैसे इंजन ब्लॉक और हाइड्रोलिक वाल्व निकायों के लिए उपयोग किया जाता है। ब्रोचिंग: एक बार में कीवे, स्प्लिन, या विशेष आकार के आंतरिक छेद बनाने के लिए एक मल्टी-स्टेज टूथ प्रोफाइल के साथ एक ब्रोच का उपयोग करें। यह विधि अत्यधिक कुशल है और स्थिर सतह की गुणवत्ता प्रदान करती है, जिससे यह गियर और कपलिंग के बड़े पैमाने पर उत्पादन के लिए उपयुक्त है। वायर कटिंग: इलेक्ट्रोओरियन के सिद्धांत का उपयोग करके प्रवाहकीय सामग्री में कटौती करता है। 

यह सुपरहार्ड धातुओं के जटिल आकृति को संसाधित कर सकता है और विशेष रूप से सटीक मुद्रांकन मरने और एयरोस्पेस इंजन ब्लेड बनाने के लिए उपयुक्त है। योजना: उपकरण विमानों या खांचे को काटने के लिए रैखिक पारस्परिक गति का उपयोग करता है। यह विधि गाइड रेल और बड़े मशीन टूल्स के बेस प्लेटों के विमान मशीनिंग के लिए उपयुक्त है। यह संचालित करने के लिए सरल है लेकिन अपेक्षाकृत अक्षम है। 

इलेक्ट्रोसपार्क मशीनिंग: प्रवाहकीय सामग्रियों के लिए स्पंदित निर्वहन का उपयोग करता है। यह पारंपरिक कटिंग की कठोरता सीमाओं के माध्यम से टूटने वाले सूक्ष्म-छेद, जटिल गुहाओं और कार्बाइड मोल्ड्स को संसाधित कर सकता है। प्रत्येक प्रक्रिया को उपकरण विशेषताओं, गति प्रक्षेपवक्र, और सामग्री अनुकूलनशीलता के आधार पर संयुक्त और लागू किया जाता है, सामूहिक रूप से संपूर्ण उद्योग श्रृंखला की जरूरतों को कवर करते हुए, किसी न किसी मशीनिंग से लेकर अल्ट्रा-फ़िनिशिंग तक। कास्टिंग प्रकार: सैंड कास्टिंग: सिलिका रेत, मिट्टी, या राल बाइंडरों का उपयोग एक बार या अर्ध-स्थायी मोल्ड बनाने के लिए किया जाता है। मोल्ड गुहा मॉडल को अंकित करके बनता है। यह विधि उच्च-पिघलने-बिंदु धातुओं जैसे कि कच्चा लोहा और कास्ट स्टील के विविध उत्पादन के लिए उपयुक्त है। 

यह आमतौर पर इंजन ब्लॉक और वाल्व जैसे संरचनात्मक घटकों के निर्माण में उपयोग किया जाता है। डाई कास्टिंग: पिघला हुआ धातु उच्च गति पर एक उच्च शक्ति वाले स्टील मोल्ड में दबाया जाता है, तेजी से ठंडा और गठन किया जाता है। यह गैर-फेरस धातुओं जैसे कि एल्यूमीनियम, जस्ता और मैग्नीशियम के सटीक पतली-दीवार वाले हिस्सों के बड़े पैमाने पर उत्पादन में माहिर है, और उच्च सतह खत्म आवश्यकताओं जैसे कि ऑटोमोटिव भागों और इलेक्ट्रॉनिक हाउसिंग के साथ उत्पादों में व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है। निवेश कास्टिंग: एक मोम मोल्ड का उपयोग एक भौतिक मॉडल के बजाय, सिरेमिक शेल बनाने के लिए दुर्दम्य कोटिंग की कई परतों के साथ लेपित किया जाता है। खोए हुए मोम मोल्ड को पिघलाया जाता है और फिर पिघले हुए धातु के साथ इंजेक्ट किया जाता है। यह टरबाइन ब्लेड और कलाकृतियों जैसे जटिल और नाजुक संरचनाओं को दोहरा सकता है, और विशेष रूप से एयरोस्पेस क्षेत्र में उच्च तापमान मिश्र धातु भागों के छोटे-बैच अनुकूलन के लिए उपयुक्त है। केन्द्रापसारक कास्टिंग: घुंघराले मोल्ड की आंतरिक दीवार के लिए पिघली हुई धातु का पालन करने के लिए केन्द्रापसारक बल का उपयोग करते हुए, यह घूर्णी रूप से सममित भागों जैसे कि सीमलेस पाइप और हब बनाता है। यह भौतिक घनत्व और उत्पादन दक्षता को जोड़ती है और ज्यादातर पाइप और असर के छल्ले के उत्पादन में उपयोग किया जाता है। कम दबाव वाली कास्टिंग: तरल धातु को अशांति और ऑक्सीकरण को कम करने के लिए हवा के दबाव के माध्यम से एक बंद मोल्ड में आसानी से इंजेक्ट किया जाता है। इसका उपयोग उच्च घनत्व आवश्यकताओं जैसे कि एल्यूमीनियम हब और सिलेंडर हेड्स के साथ खोखले भागों को बनाने के लिए किया जाता है, और प्रक्रिया स्थिरता और भौतिक उपयोग दोनों के फायदे हैं। लॉस्ट-फोम कास्टिंग एक पारंपरिक मोल्ड के बजाय एक फोम प्लास्टिक पैटर्न का उपयोग करता है। डालने के दौरान, पैटर्न वाष्पीकृत हो जाता है और पिघला हुआ धातु से भरा होता है, जिससे जटिल आंतरिक गुहाओं के साथ कास्टिंग के एकीकृत उत्पादन की अनुमति मिलती है। यह विधि खनन मशीनरी और पंप और वाल्व हाउसिंग जैसे उत्पादों के एकल-टुकड़े या छोटे-बैच उत्पादन के लिए उपयुक्त है। निरंतर कास्टिंग में पानी-कूल्ड मोल्ड और कास्टिंग के माध्यम से पिघले हुए धातु का निरंतर जमना शामिल है, सीधे उत्पादन सलाखों, प्लेटों या प्रोफाइल। 

यह स्टील और कॉपर मिश्र जैसी सामग्रियों की मोल्डिंग दक्षता में काफी सुधार करता है, और धातुकर्म उद्योग में बड़े पैमाने पर उत्पादन के लिए एक मुख्य प्रक्रिया बन गई है। प्रत्येक कास्टिंग तकनीक मोल्ड विशेषताओं, धातु तरलता और उत्पादन की जरूरतों के अनुरूप है, जिसके परिणामस्वरूप व्यापक निर्माण क्षमताएं कलात्मक कास्टिंग से लेकर औद्योगिक घटकों तक होती हैं। मशीनिंग और कास्टिंग के बीच महत्वपूर्ण अंतर: टूलिंग विशेषताएं: मशीनिंग मिलिंग कटर, ड्रिल, और लाथे जैसे कि सीधे आकार के भागों को काटने पर निर्भर करता है, जबकि कास्टिंग के लिए मोल्डिंग स्पेस बनाने के लिए मॉडल बनाने और मोल्ड की तैयारी जैसी प्रारंभिक प्रक्रियाओं की आवश्यकता होती है। उपकरण श्रृंखला पूरी प्रक्रिया को कवर करती है, मोम नक्काशी से लेकर रेत मोल्ड की तैयारी तक। सटीक-नियंत्रित मशीनिंग उपयोग करता हैसीएनसी सिस्टममाइक्रोन-स्तरीय सटीकता प्राप्त करने के लिए और विशेष रूप से उच्च सतह खत्म और जटिल ज्यामितीय विवरण प्राप्त करने में माहिर है। कास्टिंग, हालांकि, मोल्ड सटीकता और धातु संकोचन जैसे कारकों से प्रभावित होते हैं, आयामी स्थिरता को प्राप्त करने के लिए प्रिसिजन डाई कास्टिंग या निवेश कास्टिंग की आवश्यकता होती है। 

सामग्री संगतता: कास्टिंग सामग्री उनके पिघलने बिंदु और तरलता द्वारा सीमित हैं। सैंड कास्टिंग उच्च-पिघलने-बिंदु धातुओं जैसे कि कच्चा लोहा और कास्ट स्टील के लिए उपयुक्त है, जबकि डाई कास्टिंग एल्यूमीनियम और जस्ता जैसे कम पिघलने-बिंदु मिश्र धातुओं पर केंद्रित है। मशीनिंग कई प्रकार की सामग्रियों को संसाधित कर सकती है, जिसमें धातु, इंजीनियरिंग प्लास्टिक और सिरेमिक शामिल हैं, जिसमें कठोरता की एक विस्तृत श्रृंखला है। डिजाइन जटिलता: तेज किनारों, पतली दीवारों और सटीक छेद और स्लॉट बनाने में मशीनिंग एक्सेल, लेकिन गहरी गुहाओं और आवक घटता जैसी बंद संरचनाओं को संसाधित करते समय सीमाएं होती हैं। कास्टिंग एक टुकड़े में आंतरिक गुहाओं और घुमावदार स्ट्रीमलाइन (जैसे इंजन ब्लॉक) के साथ जटिल घटक बना सकता है, लेकिन विवरण कम तेज होते हैं। उत्पादन स्केल: कास्टिंग बड़े पैमाने पर उत्पादन में लागत लाभ प्रदान करता है, और एक ही निवेश के बाद मोल्ड को जल्दी से दोहराया जा सकता है। मशीनिंग के लिए कोई मोल्ड की आवश्यकता नहीं होती है और यह कार्यक्रम समायोजन के माध्यम से छोटे-बैच या एकल-टुकड़ा अनुकूलन आवश्यकताओं को समायोजित कर सकता है, अधिक लचीलापन प्रदान करता है। 

भाग प्रदर्शन: मशीनीकृत भागों में जमने वाले दोषों की अनुपस्थिति के कारण अधिक समान यांत्रिक गुण होते हैं। अनाज संरचना को अनुकूलित करने के लिए दिशात्मक जमने और गर्मी उपचार जैसी प्रक्रियाओं के माध्यम से, कास्टिंग, मूल सामग्री की ताकत से संपर्क कर सकते हैं, लेकिन इसमें सूक्ष्म छिद्र या समावेशन हो सकते हैं। प्रोटोटाइप विकास दक्षता: मशीनिंग सीएडी मॉडल से सीधे कटौती करता है, घंटों के भीतर प्रोटोटाइप परीक्षण पूरा करता है। कास्टिंग प्रोटोटाइप को मोल्ड के विकास और धातु डालना की आवश्यकता होती है, जिसमें लंबा समय लगता है, लेकिन निवेश कास्टिंग 3 डी-मुद्रित मोम पैटर्न का उपयोग करके प्रक्रिया को तेज कर सकती है। 

कास्टिंग की समग्र लागत संरचना प्रारंभिक मोल्ड लागतों में अधिक है, जिससे यह प्रति टुकड़ा लागत को पतला करने के लिए पैमाने के उत्पादन के लिए उपयुक्त है। दूसरी ओर, मशीनिंग में कोई मोल्ड लागत नहीं है, और सामग्री की हानि और श्रम लागत बैच के आकार के साथ रैखिक रूप से बढ़ती है, जिससे यह छोटे से मध्यम आकार के या उच्च-मूल्य वाले उत्पादों के लिए अधिक उपयुक्त हो जाता है। दो प्रक्रियाएं विनिर्माण उद्योग में एक -दूसरे को पूरक करती हैं: कास्टिंग जटिल घटकों के बड़े पैमाने पर उत्पादन को हल करती है, जबकि मशीनिंग सटीक सुविधाओं के अंतिम सुधार को सक्षम बनाता है, संयुक्त रूप से रिक्त से तैयार उत्पाद तक पूर्ण विनिर्माण श्रृंखला का समर्थन करता है।